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PCB压合铜箔起皱工艺改善方法探讨2021-12-22 00:55

本文摘要:1前言在PCB层压过程中,PP树脂经历了“玻璃态-低弹性态-粘流态-低弹性态-玻璃态”的变化。由于平面设计、压制钢板的平整度、温度分布不均匀、板材排列等因素,熔融状态的树脂流动处于不规则状态,板材表面的抗压强度分布不均匀。 当印版表面的局部压力严重不足时,铜箔会不恰当地起皱。通过优化设计、改变布局方式、改变压制参数等。 增加了分布在板材非压制区域的压力,解决了铜箔起皱的问题,特别是“内铜薄P薄外铜箔厚”型的漏皱问题,这是本文的重点。

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1前言在PCB层压过程中,PP树脂经历了“玻璃态-低弹性态-粘流态-低弹性态-玻璃态”的变化。由于平面设计、压制钢板的平整度、温度分布不均匀、板材排列等因素,熔融状态的树脂流动处于不规则状态,板材表面的抗压强度分布不均匀。

当印版表面的局部压力严重不足时,铜箔会不恰当地起皱。通过优化设计、改变布局方式、改变压制参数等。

增加了分布在板材非压制区域的压力,解决了铜箔起皱的问题,特别是“内铜薄P薄外铜箔厚”型的漏皱问题,这是本文的重点。摘要:从机理上探讨了层压铜箔起皱的原因,并明确提出了一系列解决铜箔起皱的方法,可将铜箔起皱的概率降低到较小的程度,提高产品的一次合格率。2铜箔起皱表面层压后,铜箔起皱发生在层压铜箔的表面,很少呈条纹状、脉状、直线状,相当严重时也不经常出现片状,深度为0.05 mm-0.5 mm,一般对应于二次外层无铜区的图案。

铜箔起皱后,将外部电路的薄膜与成型图进行比较。如果褶皱落在输送装置中,剥离褶皱的铜皮进行层压。3前言3.1层压铜箔起皱的主要原因是热压过程中的局部“欠压”。

理论上,板的压力*板的面积=液压力*活塞面积=输出力*输出面积。即,板面每单位面积的压力=输出压力*(板排列面积/输出面积)。

一般来说,板材单位面积的平均挤压会起皱,但压力来自极其相似类型的单位面积平均挤压,甚至30-23k gf也是防止起皱所必需的。这是因为板材图形受分布不均匀、压机分布均匀、钢板分布均匀、压力传递和分散等因素的影响。并且不可能使板表面上的所有力均匀分布。

当局部受力强度太小,不足以成型树脂时,板材不会产生白点和空洞或铜皱纹。3.2罕见类型铜箔起皱及其原因分析3.2.1二次外层无铜空白区面积小,二次外层PP片材厚度小,铜箔1/3 oz。这是最罕见的起皱类型,占起皱的一半以上。

例如,内部铜1oz 106 * 2铜箔1/3oz或内部铜1OZ+1080+铜箔1/3oz结构。3.2.1.1这类配套书有很多因素,有利于控制起皱。

3.2.1.1内层铜为1OZ,第二外层无铜空白区压力大,内层无铜空白区压力为f;无铜区域和含铜区域上的压力分布不均匀,这使得在空白区域更容易经常起皱。3.2.1.1.2外层PP片材为106 * 2。

在热压过程中,树脂经历了“固态-低弹态-粘流态-低弹态-固态”的变化过程。在材料温度约为80-140的粘性流动状态下,树脂流动填充内部间隙。在这个过程中,树脂越少,填充能力越弱。软化的PP片材本身就是最差的缓冲材料,越厚越弱。

所以106 * 2的PP结构没有很好的缓冲能力和填充能力,无助于改善无铜区压力不平衡导致的起皱现象。3.2.1.1.31/3oz铜箔树脂的粘度仍低于3000pa * s左右,会使铜箔在流动填充间隙时挤向无铜区。同时树脂软化流动作为缓冲,无铜区分布的压力F及其反作用力f1也在减小,使得铜箔向两侧拉伸。

树脂烧结前,铜箔不能跑得比包装速度快,否则铜箔不会起皱。3.2.1.2总结一、厚度越小,铜箔的强度越差,越容易在无铜区域被树脂包裹打褶,这也是1/3 oz铜箔更容易起皱的原因;.无铜面积越大,封装的铜箔越多;。树脂流动时分布的压力不利于改善起皱,所以进攻时机是最重要的。

如果过早不合适,会带来电介质厚度不平衡等其他异常。如果太晚,树脂的粘度会很低或者已经烧结了,那么压力就等于负压和起皱。

一般来说,在60的开放中间层和90的外层施加高压是合理的。3.2.2对于高级板,内空白区转变的厚度等于每层铜损厚度之和,某些高级板的总铜损厚度转变往往相当大,有时甚至高达0.5 mm,这意味着无铜区比含铜区低0.5 mm。层压时,这些无铜空白区域分布的压力大于含铜区域,更容易经常起皱和层压白点。

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3.2.3开口相互影响造成的“压力损失”第一块炉板由几个开口组成,其中一个开口由上盖板、下底板、牛皮纸和中间钢板及层压板组成,开口之间用热板隔开。一般来说,同一个开口中的板的对齐不能多达10mm,否则滑板的压力损失不会频繁发生,而且由于不同开口中牛皮纸、底板和热板的隔离,不考虑每个开口中板的比较取向,只考虑每个开口的面积。

实际上,开口之间的相互作用显然很小,在实际生产中,很少会因为开口之间的对准不同而导致板材经常起皱。但在一些类似的情况下,比如同一炉不同对中程度的开口板非常好,对中程度差的开口恰好与3.2.1中描述的更容易起皱的类型相似,则开口更容易因压力损失而起皱。


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